Country/Industry/Company of Origin : Europe

LV124 (en)

Ces dernières années, l’industrie automobile a été confrontée à de nombreux défis techniques pour tenter de se conformer à une série de normes industrielles. L’une des normes les plus importantes est le LV 124, qui a été développé conjointement par un groupe de constructeurs automobiles allemands; Daimler Benz, Audi, BMW, Volkswagen et Porsche.

La plupart de ces constructeurs ont maintenant développé leur propre version de cette norme, ceux-ci comprennent Mercedes (MBN LV 124-1), BMW (GS 95024-2-1), et VW (VW 80000).

Cette norme complexe de 160 pages couvre les procédures d’essai des composants électriques et électroniques des véhicules automobiles de tourisme pesant moins de 3,5 tonnes, et comprend des essais électriques, des essais mécaniques, des essais climatiques et des essais de durée de vie.

Parmi les nombreux essais individuels dans la norme est une exigence pour les essais de corrosion, cet élément de LV 124 est basé sur EN 60068-2-11, qui est entrepris pour tester la résistance du composant à un mauvais fonctionnement lorsqu’il est exposé à un climat de pulvérisation de sel à une température élevée, en raison de circuits courts et de courants de fuite causés par l’entrée de sel dans le composant.

EN 60068-2-52

ISO 60068-2-52

Les échantillons d’essai sont placés dans une chambre fermée (une chambre de brouillard de sel séparée et une chambre d’humidité contrôlée sont généralement utilisés) et exposés à un climat changeant qui commence par une exposition de 2 heures à un jet indirect continu de solution d’eau salée neutre (pH 6,5 à 7,2), qui tombe sur les spécimens à une vitesse de 1,0 à 2,0ml/80cm²/heure, dans une température de chambre de +15 à +35°C. Selon le numéro de méthode, ceci est suivi soit par l’exposition à un climat d’humidité élevé de 40°, C93%RH ; ou séchage à l’air à 60 °C, moins de 30 % d’HR, puis mouillage à 50 °C.

La durée d’humidité élevée et le nombre de répétitions de cycle sont variables selon la méthode d’essai (1-8)

Voir IEC 60068-2-52 Pour la ventilation des spécifications de chambre par rapport aux méthodes de test

FR 13523-8

Tests de corrosion par pulvérisation de sel dans les atmosphères artificielles

EN 13523-8 peut être utilisé pour tester la résistance relative à la corrosion des matériaux métalliques avec ou sans protection anticorrosion temporaire ou permanente, lorsqu’ils sont exposés à un climat de pulvérisation de sel (pulvérisation de sel neutre ou spray de sel acide acétique ou spray de sel d’acide acétique accéléré en cuivre) à une température élevée.

Les spécimens d’essai sont placés dans une chambre fermée et exposés à un jet indirect continu de solution d’eau salée neutre (pH 6,5 à 7,2) ou acidifiée (pH3.1 à 3.3), qui tombe sur les spécimens à un taux de 1,0 à 2,0 ml/80 cm²/heure, dans une température de chambre de +35C. Ce climat est maintenu dans des conditions constantes d’état stable. La durée du test est variable.

Les tests EN 13523-8 sont également appelés tests NSS, ASS et CASS.

Pour plus d’informations sur FR 13523-8

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IEC 60068-2-52 – Méthodes 7-8

ISO 60068-2-52

Les échantillons d’essai sont placés dans une chambre fermée (une chambre de brouillard de sel séparée et une chambre d’humidité contrôlée sont généralement utilisés) et exposés à un climat changeant qui commence par une exposition de 2 heures à un jet indirect continu de solution d’eau salée neutre (pH 6,5 à 7,2), qui tombe sur les spécimens à une vitesse de 1,0 à 2,0ml/80cm²/heure, dans une température de chambre de +15 à +35°C. Selon le numéro de méthode, ceci est suivi soit par l’exposition à un climat d’humidité élevé de 40°, C93%RH ; ou séchage à l’air à 60 °C, moins de 30 % d’HR, puis mouillage à 50 °C.

La durée d’humidité élevée et le nombre de répétitions de cycle sont variables selon la méthode d’essai (1-8).

Méthode d’essai 7

Un cycle est de 8 h. Un cycle consiste à pulvériser le spécimen avec une solution de sel à 35 °C pendant 2 h, suivi de l’état sec à 60 °C, de moins de 30 % d’HR pendant 4 h, puis de l’état humide à 50 °C, de plus de 95 % d’HR pendant 2 h.

Les temps de transition (temps accordé pour atteindre la température et l’humidité relative spécifiées pour une condition après le changement à cette condition) pour la température et l’humidité doivent être spécifiés entre les choix suivants et signalés : – brouillard de sel à l’état sec : dans les 30 minutes ou entre 30 min et 60 min ; – état sec à l’état humide : dans les 15 minutes ou entre 15 min et 30 min; – état humide à la brume salée : dans les 30 minutes. Ces temps de transition doivent être inclus dans la prochaine période d’état de la paire, par exemple la brume de sel au temps de transition de l’état sec est inclus dans la période de l’état sec. Pulvériser le spécimen avec une solution de sel commence instantanément une fois que la brume de sel est commencée.

Le nombre recommandé de cycles est de 3 (1 jour), 6 (2 jours), 12 (4 jours), 30 (10 jours), 45 (15 jours), 60 (20 jours), 90 (30 jours), 150 (50 jours) et 180 (60 jours).

Méthode d’essai 8

Un cycle est de 8 h, tel que spécifié dans la méthode d’essai 7 en utilisant la solution de sel acidifié au lieu de solution de sel neutre.

Le nombre recommandé de cycles est le même que dans la méthode d’essai 7

IEC 60068-2-52 – Methods 1-6

CEI 60068-2-52

Les échantillons d’essai sont placés dans une chambre fermée (une chambre de brouillard de sel séparée et une chambre d’humidité contrôlée sont généralement utilisés) et exposés à un climat changeant qui commence par une exposition de 2 heures à un jet indirect continu de solution d’eau salée neutre (pH 6,5 à 7,2), qui tombe sur les spécimens à une vitesse de 1,0 à 2,0ml/80cm²/heure, dans une température de chambre de +15 à +35°C. Selon le nombre de méthodes, cela est suivi soit par une exposition à un climat très humide de 40 ° C / 93% HR; soit séchage à l’air à 60 °C, en dessous de 30 % HR, puis mouillage à 50 °C.

La méthodologie de test éprouvée peut être téléchargée ici

La durée d’humidité élevée et le nombre de répétitions de cycle sont variables selon la méthode d’essai (1-8).

Méthode d’essai 1

Un cycle consiste à pulvériser des échantillons avec une solution de sel à 35 °C pendant 2h, suivi d’une humidité contrôlée à 40 °C, 93 % d’HR pendant six jours et 22 h. Le nombre requis de cycles est de quatre (28 jours).

Méthode d’essai 2

Un cycle consiste à pulvériser des échantillons avec une solution de sel à 35 °C pendant 2h, suivi d’une humidité contrôlée à 40 °C, 93% d’HR pendant 22h. Le nombre requis de cycles est de trois (3 jours).

Méthode d’essai 3

Un cycle consiste à pulvériser des échantillons avec une solution de sel à 35 °C pendant 2h, suivie d’une humidité contrôlée à 40 °C, 93% RH pendant 22h. Cela sera répété quatre fois. Les échantillons d’essai doivent ensuite être conservés dans une atmosphère standard à 23 °C et 50 % d’HR pendant trois jours. Le nombre requis de cycles est d’un (sept jours).

Méthode d’essai 4

Le nombre requis de cycles spécifiés dans la méthode d’essai 3 doit être de deux (14 jours).

Méthode d’essai 5

Le nombre requis de cycles spécifiés dans la méthode d’essai 3 est de quatre (28 jours).

Méthode d’essai 6

Le nombre requis de cycles spécifiés dans la méthode d’essai 3 est de huit (56 jours).

Cliquez ici Pour plus d’informations sur les méthodes d’essai 7 & 8

ISO 11503

Les essais de Kesternich simulent l’exposition aux pluies acides ou aux produits chimiques industriels afin d’évaluer la résistance relative à la corrosion du revêtement, du substrat ou de la partie elle-même. Les pièces ou les panneaux sont placés à l’intérieur d’une chambre spécialement conçue et sont exposés au SO2 et à l’humidité avant d’être évalués pour la résistance à la corrosion. La norme suivante utilisée dans ce type de test.

Iso 11503 Test Standard traite des essais de peintures, vernis et produits connexes. Spécifie une méthode d’essai pour déterminer dans des conditions standard la résistance d’une seule couche ou d’un système multi-couches de peinture ou de matériaux connexes dans la condensation intermittente de l’eau.

NFT 30-077

Les essais de Kesternich simulent l’exposition aux pluies acides ou aux produits chimiques industriels afin d’évaluer la résistance relative à la corrosion du revêtement, du substrat ou de la partie elle-même. Les pièces ou les panneaux sont placés à l’intérieur d’une chambre spécialement conçue et sont exposés au SO2 et à l’humidité avant d’être évalués pour la résistance à la corrosion. La norme suivante utilisée dans ce type de test.

NFT 30-077 Test Standard spécifie une méthode pour déterminer la résistance d’un film de peinture, des systèmes de peinture et des produits connexes à des conditions d’humidité élevée. La méthode s’applique aux revêtements à la fois sur des substrats poreux, tels que le bois, le plâtre et le plâtre, ainsi que sur des substrats non poreux, comme le métal. Il donne une indication de la performance susceptible d’être obtenue dans des conditions d’exposition sévères et lorsque la condensation continue se produit à la surface. La procédure peut présenter des défauts de revêtement (y compris des cloques, des taches, des adoucissements, des sertissages, des fragilisations) et une détérioration du substrat. Il détermine également la teneur en cendres.

ASTM G87-02

Les essais de Kesternich simulent l’exposition aux pluies acides ou aux produits chimiques industriels afin d’évaluer la résistance relative à la corrosion du revêtement, du substrat ou de la partie elle-même. Les pièces ou les panneaux sont placés à l’intérieur d’une chambre spécialement conçue et sont exposés au SO2 et à l’humidité avant d’être évalués pour la résistance à la corrosion.

ASTM G87-02 est une norme pour effectuer cet essai humide de dioxyde de soufre (So2). L’air humide contenant du dioxyde de soufre (So2) produit rapidement une corrososion facilement visible sur de nombreux métaux sous une forme ressemblant à celle qui se produit dans les environnements industriels. Il s’agit donc d’un milieu d’essai bien adapté pour détecter les pores ou d’autres sources de faiblesse dans les revêtements protecteurs et les carences en résistance à la corrosion associées à une composition ou à des traitements en alliage inappropriés.

Les résultats obtenus lors de l’essai ne doivent pas être considérés comme un guide général de la résistance à la corrosion des matériaux testés dans tous les environnements où ces matériaux peuvent être utilisés. Les performances des différents matériaux de l’essai ne doivent être prises qu’en tant que guide général de la résistance relative à la corrosion de ces matériaux dans le service SO2 humide.

ISO 6988

Les essais de Kesternich simulent l’exposition aux pluies acides ou aux produits chimiques industriels afin d’évaluer la résistance relative à la corrosion du revêtement, du substrat ou de la partie elle-même. Les pièces ou les panneaux sont placés à l’intérieur d’une chambre spécialement conçue et sont exposés au SO2 et à l’humidité avant d’être évalués pour la résistance à la corrosion. La norme suivante utilisée dans ce type de test.

ISO 6988:1985 précise une méthode pour évaluer la résistance des matériaux ou des produits à l’humidité condensée contenant du SO2. La méthode s’est jugée appropriée pour tester les revêtements métalliques et non organiques. Donne l’appareil et le matériel, les spécimens d’essai, les méthodes d’exposition, la procédure, la durée d’essai, le nettoyage des spécimens, l’évaluation des résultats et le rapport d’essai.

UNI EN ISO 6988

Les essais de Kesternich simulent l’exposition aux pluies acides ou aux produits chimiques industriels afin d’évaluer la résistance relative à la corrosion du revêtement, du substrat ou de la partie elle-même. Les pièces ou les panneaux sont placés à l’intérieur d’une chambre spécialement conçue et sont exposés au SO2 et à l’humidité avant d’être évalués pour la résistance à la corrosion. La norme suivante utilisée dans ce type de test.

Uni EN ISO 6988 Test Standard est utilisé pour les revêtements métalliques et autres revêtements non organiques. La norme précise une méthode d’évaluation de la résistance à la corrosion des matériaux ou des produits dans une atmosphère contenant de l’humidité condensée et du dioxyde de soufre. La méthode a été jugée appropriée pour évaluer les revêtements métalliques et autres revêtements non organiques.